No ano passado, mais de 200 instalações industriais foram avaliadas em pesquisa pela Advanced Technology Services à coleta de dados sobre as práticas de manutenção atuais e os resultados foram os seguintes:

Estratégia

As estratégias de manutenção em 78% das indústrias segue um padrão de manutenção preventiva com sistema computadorizado e cerca de 56% utilizam método de execução até surgir a falha no equipamento de fabricação.

Manutenção programada

Cerca de 53% das instalações costumar investir até 10% de seus custos operacionais anuais nos processos de manutenção. Aproximadamente 30% das indústrias fornecem mais de 10% desse orçamento à manutenção. A programação média de cada indústria que investe em manutenção programada é de 20 horas semanais no processo.

Sistemas

Equipamentos rotativos como motores, por exemplo, sistemas de energia fluida como o hidráulico e de automação da planta são as três áreas específica cujas instalações promovem maior suporte à manutenção. Sistemas internos de distribuição elétrica e equipamentos de manuseio de materiais entram na lista na segunda posição.
Inatividade: Um dos principais fatores de tempo de inatividade não programado nas instalações permanece tendo como alvo o equipamento antigo em 40% dos casos, seguido por falha mecânica (24%) e falha humana (12%). Quatro em cada 10 instalações estão propensas a atualizar seus equipamentos e aumentar o treinamento de seu funcionários.

Treinamento

As principais habilidades treinadas no setor de manutenção das indústrias são à parte mecânica (73%), elétrica no empate com segurança (72%) e outros tipos de treinamentos estão na margem de 52%.

Procedimentos

Os procedimentos usualmente utilizados pelas indústrias para monitoramento são CMMS (58%), planilhas com cronogramas internos (45%) e registros em papel das rodadas de manutenção (39%).

O futuro da manutenção industrial

A tecnologia vai orientar a evolução da manutenção industrial nos próximos anos. Aliada a inteligência artificial e a tecnologia de sensores poderão se tornar um novo padrão na indústria transformando as antigas práticas de manutenção de equipamentos. As seis principais indústrias que utilizam maquinário e conseqüente manutenção são na fabricação de plásticos, automotiva, refinarias, alimentícia, siderurgia e vestuário devem passar por uma adaptação quando o assunto é manutenção industrial.

Desde a década de 1980, quando as plantas industriais e os sistemas tornaram-se mais complexos, as demandas de mercado e o tempo de inatividade cresceram nas indústrias, os custos de manutenção também aumentaram. No entanto, para gerar maior credibilidade, uma nova experiência de conhecimento nos processos de falhas no setor do maquinário industrial, exigiu a modernização das técnicas de gerenciamento das novas tecnologias permitindo maior entendimento dos componentes do maquinário industrial.

A compreensão do risco tornou-se fundamental e essencial à indústria. As questões relativas ao meio ambiente e a segurança se tornaram princípios para o monitoramento eficiente das condições de produção, fabricação e padrões de qualidade através de sistemas especializados e manutenção centrada na confiabilidade.

Por isso, a terceirização foi um dos itens que não teve relevância na pesquisa, porque a mão de obra especializada ainda é a força motriz da indústria. Terceirizar a operações da manutenção industrial ainda exige habilidade especializada. No futuro próximo, a mudança se dará na forma de coleta de dados através do uso de sistemas e sensores mais complexos, que exigirá gerenciamento e talento técnico disponível, que continuará sendo fundamental para o avanço da manutenção industrial.